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精益生產咨詢解決方案
作者:管理咨詢事業部 高級咨詢顧問 杜忠民 發布:2014年7月2日 瀏覽次數: 2356

    美國MIT的數位專家經過對豐田生產方式的多年研究提煉形成一種新的管理思想,即“精益生產 Lean Production ”,LP極大地降低了制造成本、提高了效率,顯著地增強了企業的競爭能力,除了在汽車行業應用以外,還擴展到各種機械制造、電子、消費品、以至航空、航天、造船工業中應用。是繼大量生產方式之后人類現代生產方式的又一個里程碑。90年代后期,精益生產方式跨出了制造業,作為一種普遍的管理思想在各個行業傳播和應用。精益生產方式的應用取得了飛躍性的發展,沖擊和再造了近百年來人們習以為常的大規模成批處理和層級管理的觀念,提高了人類各種社會活動的效率、節省了資源的消耗、改進了人們生產生活的效率和質量,已經成為新一輪管理革命的指導思想。
一、精益生產的運行邏輯
    漢德對于精益生產方式的運行邏輯進行了總結,這也是追求精益之路的組織遵循的原則。

1、正確的確定價值
    正確的確定價值就是以客戶的觀點來確定企業從設計到生產到交付的全部過程,實現客戶需求的最大滿足。以客戶的觀點確定價值還必需將生產的全過程的多余消耗減至最少,不將額外的花銷轉嫁給用戶。精益將廠家和客戶的利益統一起來,而不是過去那種對立的觀點。
    以客戶為中心的價值觀來審視企業的產品設計、制造過程、服務項目就會發現太多的浪費,從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗。當然,消滅這些浪費的直接受益者既是客戶也是廠家。
    與之對照的是,企業過去的價值觀都是以自己為中心的。完全由商家設計和制造的產品、完全由廠家設計好的,大肆宣傳那些目的在于增加贏利的、額外的、甚至是“畫蛇添足”的功能,并不一定是用戶所需要的、或必需的。最后將大量的浪費以成本的方式轉嫁給了用戶。
2、識別價值流
    價值流是指從原材料轉變為成品、并給它賦予價值的全部活動。這些活動包括:從概念到設計和工程、到投產的技術過程,從訂單處理、到計劃、到送貨的信息過程,和從原材料到產品的物質轉換過程,以及產品全生命周期的支持和服務過程。精益生產方式識別價值流的含義是在價值流中找到那些是真正增值的活動、那些是可以立即去掉的不增值活動。精益活動將所有業務過程中消耗了資源而不增值活動叫做浪費。識別價值流就是發現浪費和消滅浪費。識別價值流的方法是“價值流分析Value Stream map Analysis”——首先按產品族為單位畫出當前的價值流圖,再以客戶的觀點分析每一個活動的必要性。價值流分析成為實施精益思想最重要的工具。
    價值流并不是從自己企業的內部開始的,多數價值流都向前延伸到供應商,向后延長到向客戶交付的活動。按照最終用戶的觀點全面的考察價值流、尋求全過程的整體最佳,特別是推敲部門之間交接的過程,往往存在著更多的浪費。
3、流動
    如果正確的確定價值是精益思想的基本觀點、識別價值流是精益生產方式的準備和入門的話,“流動Flow”和“拉動Pull”則是精益思想實現價值的中堅。精益思想要求創造價值的各個活動(步驟)流動起來,強調的是不間斷地“流動”!皟r值流”本身的含義就是“動”的,但是由于根深蒂固的傳統觀念和做法,如部門的分工(部門間交接和轉移時的等待)、大批量生產(機床旁邊等待的在制品)等等阻斷了本應動起來的價值流。精益將所有的停滯作為企業的浪費,號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產的思想做斗爭”,用持續改進、JIT、單件流(one-piece flow)等方法在任何批量生產條件下創造價值的連續流動。
    當然,使價值流流動起來,必需具備必要的環境條件。這些條件是:
   (1)環境、設備的完好性是流動的保證。5S、TPM都是價值流動的前提條件。
   (2)有正確規模的人力和設備能力,避免瓶頸造成的阻塞。
   (3)過失、廢品和返工都造成過程的中斷、回流。實現連續的流動要求每個過程和每個產品都是正確的。全面質量管理和6 Sigma都成為精益思想的重要組成部分。
4、需求拉動
    “拉動”就是按客戶的需求投入和產出,使用戶精確的在他們需要的時間得到需要的東西。實行拉動以后用戶或制造的下游就象在超市的貨架上一樣地取到他們所需要的東西,而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。拉動原則由于生產和需求直接對應,消除了過早、過量的投入,而減少了大量的庫存和現場在制品,大量的壓縮了提前期。
    實現拉動的方法是實行JIT生產和單件流。當然,JIT和單件流的實現最好采用單元布置,對原有的制造流程做深刻的改造。流動和拉動將使產品開發時間減少50%、訂貨周期、減少75%、生產周期降低90%,這對傳統的改進來說簡直是個奇跡。
5、盡善盡美
    改善的結果必然是價值流動速度顯著的加快。這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費,作進一步的改善。這樣的良性循環成為趨于盡善盡美的過程。精益生產的目標是:“通過盡善盡美的價值創造過程(包括設計、制造和對產品或服務整個生命周期的支持)為用戶提供盡善盡美的價值”。追求精益的道路將是只有起點,沒有終點的旅程,最終將造就一個充滿活力、不斷進步的企業。

二、精益生產咨詢的模型、進程和方案
1、精益生產改善的模型

 2、漢德精益生產咨詢的進程

3、漢德精益生產咨詢的運行方案
(1)運用精益思想開展生產管理現狀評價。
(2)推進精益現場的相關改善(5S,TPM,目視管理,小組提案)
(3)運用精益工具識別管理和作業流程上的浪費。
(4)運用價值流程圖描述運營管理現狀
(5)研討運營管理未來價值流程圖,并予以描繪
(6)針對現在和未來的差距進行研究,確立改善的問題
(7)根據改善的議題制定項目行動計劃
(8)根據行動計劃,采用精益和BPR工具、方法實施計劃
(9)按照行動計劃對改善后的狀況進行評估,總結經驗,形成尚待改善項目。
(10)根據尚待改善項目制定新的行動計劃,持續改善


 

     
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